В данной статье рассматривается печь для термообработки, которая работает в непрерывном режиме под управлением обратной связи по температуре. Из-за ограничений, связанных с датчиками, температура деталей контролируется косвенно. Контроль распределения температуры в печи схема, которая является фактически открытым контуром в отношении контроля температуры деталей. Печь разделена на четыре зоны контроля температуры, а массовый расход топлива, как природный газ, ко всем горелкам зоны регулируется одновременно для управления температурой этой конкретной зоны. Радиационное излучение на большом расстоянии от зоны к зоне влияет на температуру других зон, когда топливо расходуется в конкретной зоне. Печь работает при температуре свыше 1000 К, а время пребывания деталей в печи составляет порядка нескольких часов. Процесс создания заключается в нагреве предварительно подготовленных деталей из разных материалов до определенной температуры в непрерывно работающей печи аустенизация с последующим быстрым охлаждением закалки в воде, рассоле или масле для получения желаемых металлургических свойств, таких как твердость, вязкость, прочность на сдвиг, растяжение и др. В статье описываем систему работы нагревательной печи аустенизации и разрабатывается полуэмпирическая модель печи. Разрабатывается модель в двухмасштабном подходе к моделированию для решения задачи минимизации энергопотребления печи.
Ключевые слова: печь, энергопотребление печи, термообработки, температурный профиль рекуператора, энергозатраты системы.
